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輸送帶硫化機在長期運行過程中，因為受振動、磨損、壓力、溫度以及反復拆裝等影響，各結合面的靜密封部位漏油現象非常普遍，常見的有硫化機熱板焊縫滲漏等。既造成油品的大量浪費，又影響企業的現場管理。
傳統治理方法要拆卸并打開硫化機后，更換密封墊片或涂抹密封膠，不僅費時費力，而且難以確保密封效果，在運行中還會再次出現泄漏。硫化機漏油的現象包括元件結合面引起的泄漏、管接頭的泄漏、殼體的泄漏等。
漏油問題的解決步驟：鉆模板的各種孔要在坐標鏜床上全部加工完成，孔距誤差可以控制在士0.006mm范圍以內，一般情況下的孔距誤差要求控制在士0.1mm。以安裝閥的的四個螺釘孔固定位置，然后在鉆模板上安裝了四個定位銷釘，插入了閥體四個安裝孔中。
閥體的四個安裝螺釘孔要在先劃線鉆出螺紋底孔，鉆模板以這四個孔定位，再鉆通油孔道。這樣的加工，能保證是與閥體的通油孔道的中心距"X"對位準確，即使油溫上升到60℃時也不會發生漏油的現象。開機前，仔細檢查硫化機、電器儀表、液壓系統、管件有無異常，清理設備、工作臺上的雜品雜物。
根據工藝要求調好所需產品的溫度時間、壓力，未經允許不得隨意變動。硫化前及時清理模具的油污及橡膠等，擦洗模具或涂脫模劑一定要用細棉紗、細布或軟毛刷。去除模具粘膠時，一定要用竹、木、黃銅制作的器具，禁止用鐵制器具。
裝卸模具要小心，不得碰撞模腔，不得上錯模板。多模同時生產，各模具模板不得混淆。平板開起模具即將承壓時，精力要集中，并要注意觀察合模情況，無異常時方可打壓。升壓后，需排氣的要立即泄壓排氣。硫化過程中掉壓要及時開壓達到規定壓力。
